模具是現(xiàn)代工業(yè)企業(yè)制造不可缺少的環(huán)節(jié)和配件，以下從模具的分類，模具的結構，常用注塑材質和模具的內部結構設計4個方面介紹模具的基本結構。
一.模具的分類，模具大致分為以下4種:
1.塑料模具：①注塑模具，②吹塑模具，③吸塑模具。
2.壓鑄模具：①鋁合金模具，②鋅合金模具，③鎂合金模具。
3.鑄造模具：①翻砂模具，②失臘模具，③重力澆鑄模具，④倒膠模具。
4.五金模具：①沖壓模具，②拉伸模具，③冷鐓模具。
二.注塑模具的結構:
1.注塑模具又分為：①熱膠模(熱流道模具)，②冷膠模、冷膠膜的進膠方式分為大水口和細水口(又叫三板模具)，③包膠模(雙色模)。
2.注塑模具基本設計：①模具的滑塊設計，②模具的斜頂設計，③模具的運水設計。
三.常用塑膠材料材質:
1.塑料的分類：我們常說的塑料，是對所有塑料品種的統(tǒng)稱，它的應用很廣泛，因此，分類方法也各有不同。按用途大體可以分為通用塑料和工程塑料兩大類。
①通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，這些是日常使用最廣泛的材料，性能要求不高，成本低。
②工程塑料指一些具有機械零件或工程結構材料等工業(yè)品質的塑料。其機械性能、電氣性能、對化學環(huán)境的耐受性、對高溫、低溫的耐受性等方面都具有較優(yōu)越的特點，在工程技術上甚至能取代某些金屬或其它材料。常見的有ABS、聚酰胺(簡稱PA,俗稱尼龍)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有機玻璃(PMMA)、聚酯樹脂(如PET、PBT)等等，前四種發(fā)展最快，為國際上公認的四大工程塑料。
2.按加熱時的工藝性能，塑料又可以分為熱固性塑料和熱塑性塑料兩大類。
①熱固性塑料在受熱后分子結構轉化成網(wǎng)狀或體型而固化成型，變硬后即使加熱也不能使它再軟化。這種材料的特點是質地堅硬，耐熱性好，尺寸比較穩(wěn)定，不溶于溶劑。常見的有酚醛樹脂(PF)、環(huán)氧樹脂(EP)、不飽和聚酯(UP)等等。②熱塑性塑料在受熱條件下軟化熔融，冷卻后定型。并可多次反復而始終具有可塑性，加工時所起的是物理變化。常見的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品種、ABS、尼龍(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有機玻璃(PMMA)等等。這類塑料在一定塑化溫度及適當壓力下成型過程比較簡單，其塑料制品具有不同的物理性能和機械性能。
3.ABS塑膠特性
①ABS俗稱超不碎膠，是一種高強度改性PS。
②三元結構的ABS兼具各組分的多種固有特性：丙烯腈能使制品有較高的強度和表面硬度，提高耐化學腐蝕性和耐熱性;丁二烯使聚合物有一定的柔順性，使塑膠外殼在低溫下具有一定的韌性和彈性、較高的沖擊強度而不易脆折;苯乙烯使分子鏈保持剛性，使材質堅硬、帶光澤，保留了良好的電性能和熱流動性，易于加工成型和染色。
③ABS本色為淺象牙色，不透明，無毒無味，屬于無定形塑料。粘度適中，它的熔體流動性和溫度、壓力都有關系，其中壓力的影響要大一些。
④ABS樹脂是一種緩慢燃燒的材料，燃燒時火焰呈黃色，冒黑煙，氣味特殊，在繼續(xù)燃燒時不會熔融滴落。
4.ABS的主要優(yōu)點：
①綜合性能比較好：機械強度高;抗沖擊能力強，低溫時也不會迅速下降;缺口敏感性較好;抗蠕變性好，溫度升高時也不會迅速下降;有一定的表面硬度，抗抓傷;耐磨性好，摩擦系數(shù)低;
②電氣性能好，受溫度、濕度、頻率變化影響小
③耐低溫達-40℃.
④耐酸、堿、鹽、油、水;
⑤可以用涂漆、印刷、電鍍等方法對制品進行表面裝飾;
⑥較小的收縮率，較寬的成型工藝范圍。
5.ABS的主要缺點：
①不耐有機溶劑，會被溶脹，也會被極性溶劑所溶解;
②耐候性較差，特別是耐紫外線性能不好;
③耐熱性不夠好。普通ABS的熱變形溫度僅為95℃~98℃。
四：模具的內部結構設計：
1.塑膠模具的膠位設計:
①塑膠件壁厚應均勻一致，避免突變和截面厚薄懸殊的設計，否則會引起收縮不均，使膠件表面產生缺陷。
②塑膠件壁厚一般在1～6mm范圍內，最常用壁厚值為1.8～3mm,這都隨膠件類型及膠件大小而定。
2:塑膠模具骨位的設計:
①塑膠件骨位其作用有增加強度、固定底面殼、支撐架、按鍵導向等。由于骨位與塑膠件殼體連接處易產生外觀收縮凹陷;所以、要求骨位厚度應小于等于0.5t(t為膠件壁厚)、一般骨位厚度在0.8～1.2mm范圍。
②當骨深15mm以上、易產生走膠困難、困氣。
③模具上可制作鑲件，也方便省模、排氣。
④骨位深15mm以下、脫模斜度應有0.5°以上;
⑤骨位深15mm以上、骨位根部與頂部厚度差不小于0.2mm。
3.塑膠模具的澆口設計:
(1)流程為最遠處位置入澆口在中間到膠件各個部位流程最短。
(2)膠件澆口位置和入澆形式的選擇，將直接關系到膠件成形質量和注射過程能否順利進行。膠件的澆口位置和形式，應進行分析確定。
(3)澆口的設置原則如下：
①保證塑膠料的流動前沿，能同時到達型腔末端，并使其流程為最短。
②澆口應先從壁厚較厚的部位進料，以利于保壓，減少壓力損失;止口與入澆膠片根部斷開，便于清理膠片膠片入澆。
③型腔內如有小型芯或嵌件時，澆口應避免直接沖擊，防止變形。
④澆口的位置應在塑膠件容易清除的部位，修整方便，不影響塑膠件的外觀。
⑤有利于型腔內排氣，使腔內氣體擠入分模面附近。
⑥避免塑膠料流動出現(xiàn)“跑道”效應、使塑膠件產生困氣、熔接痕現(xiàn)象：止口位塑膠件潛入澆口，避免表面氣烘塑膠件，熱塑膠料入澆口表面易產生氣烘。
⑦避免澆口處產生氣烘、蛇紋等現(xiàn)象。
⑧塑膠料流入方向，應使其流入型腔時，能沿著型腔平行方向均勻地流入，避免塑膠料入澆口在長度方向均勻地流入，避免變形塑膠件為透明的，塑膠件不直接入澆，避免表面氣烘和蛇紋流動異常，使塑膠件產生翹曲變形、應力開裂現(xiàn)象。
4.塑膠模具脫模角度的設計:
①塑膠件必須有足夠的脫模斜度、以避免出現(xiàn)頂白、頂傷和拖白現(xiàn)象。脫模斜度與塑膠料性能、塑膠件形狀、表面要求有關。
②外表面光面的小塑膠件脫模斜度1°、大塑膠件脫模斜度3°。
③外表面蝕紋面Ra<6.3脫模斜度/3°、Ra/6.3脫模斜度/4°。
④外表面火花紋面Ra<3.2脫模斜度/3°、Ra/3.2脫模斜度14°。
5. 塑膠模具的斜頂和滑塊的設計：
①塑膠件側壁有凹凸形狀、側孔和扣位時，塑膠模具開模頂出塑膠件前，則必須將側向型芯抽出，此機構稱行位。
②塑膠件外側孔，需后模行位抽芯。塑膠件內側凹槽，若用斜頂出模，頂部開距不夠，須采用內行位利用斜向頂出，頂出和抽芯同時完成的頂出機構稱斜頂。對塑膠件上需抽芯的部位，當行位空間不夠時，可利用斜頂機構完成。斜頂機構中，斜向頂出距離應大于抽芯距離(B>H),防止頂出干涉。
6.塑膠模具的頂出：
①塑膠件的出模通常使用頂針、司筒和推板頂出。若塑膠件上有特殊結構或表面光潔度要求時，需采用其它方式出模，如頂塊頂出、斜向頂出、螺紋旋轉出模、二次頂出等。對某些透明塑膠件的頂出、還須注意頂出痕跡不能外露。
